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在地下矿山开采中，地下铲运机是保障出矿产能的核心命脉。设备老化、专业维修人员短缺、故障被动抢修、运维成本居高不下，是无数地下矿山难以解决的生产难题。
近期，中鸿重机售后服务部与国内大型地下矿山达成全年专属技术服务合作，派驻资深工程师长期驻矿，以标准化维保体系、全流程实操培训、一站式原厂备件配套服务，全方位解决矿山设备运维痛点，为年产 500 万吨井下开采筑牢设备保障根基。
项目背景：露天转地下矿山的运维困局
该矿山 2018 年完成露天转地下开采，采用无底柱分段崩落采矿工艺，井下配置 11 台柴油铲运机，新旧设备品牌混杂、多台设备超期服役，原有运维体系短板突出：
专业维保人员储备不足，复杂故障处置经验匮乏；
运维模式落后，仅靠事后抢修，无标准化预防性保养流程；
设备频繁停机，出勤率波动大，持续推高采矿综合成本；
缺少系统化技能教学，自有班组无法独立完成全流程设备检修。
为稳定井下连续出矿、搭建长效自主运维能力，矿山正式引入中鸿重机售后服务部全年驻场专属技术服务，重构整套井下设备运维管理模式。
硬核驻场服务｜资深工程师全年扎根矿区，五大核心服务全覆盖
本次合作周期 1 年，售后服务部派驻两名具备多年矿山设备经验的工程师全天候驻矿，随时响应井下各类设备技术需求，五大服务闭环落地：
1. 极速故障抢修，最大限度压缩停机损耗
地下铲运机铲运机液压系统、传动部件、发动机突发故障时，工程师第一时间下井勘测诊断，量身定制维修方案、全程现场指导抢修，减少停机误工，保障井下不间断出矿。
2. 搭建三级标准化维保管理体系
从零落地日常点检 — 定期预防性保养 — 计划性大修完整流程，统一规范设备维保台账，实现单台设备全生命周期维保记录可追溯，彻底从 “坏了再修” 转为 “提前防护”，从源头削减故障发生率。
3. 全机型专属技术方案支撑
针对中鸿重机全系列地下铲运机，输出标准化操作规范、隐患排查清单、设备大修技改、油液耗材选型全套原厂技术标准，严格遵循原厂维保工艺要求。
4. 理论 + 实操双轨带教，培育矿山自有维保团队
分阶段设定人才培养目标，手把手实操教学：
半年阶段：一线操作手掌握规范作业，大幅降低人为操作造成的设备损耗；
一年阶段：矿山自有维修班组可独立完成日常保养、定期维保、常见故障检修，真正实现矿区自主运维闭环。
5. 每周常态化沟通，动态管控设备状态
固定每周开展15-30分钟设备专项沟通会，复盘故障数据、跟进维保落地进度、规划下周保养计划；提前预警重大设备隐患、大修项目，同步输出优化整改方案。
一站式配套保障：原厂备件统一供给，规避非标配件损耗
为保障 11 台地下铲运机长期稳定运行，合作约定全部维修零配件、润滑油脂等耗材由中鸿重机售后服务部统一供应，所有物料严格匹配原厂技术参数，杜绝劣质非标配件加速设备磨损、频繁返修问题，有效延长整机使用寿命，长期降低配件更换总成本。
驻场三月成效显著，设备核心指标大幅提升
自工程师驻场服务满 3 个月，整套预防性维保体系全面落地，搭配原厂备件同步更换，矿山设备运维状态实现质的改善：
1. 核心指标设备可用率（MA）由 60% 提升至 85%；
2. 液压、发动机、传动类突发故障数量显著下降；
3. 抢修停机时长大幅缩短，人为操作故障持续减少；
4. 地下铲运机出勤率稳步上涨，生产连续性得到保障；
矿区维保人员熟练掌握设备点检、保养流程，完整可追溯维保台账落地，为全年自主运维打下坚实基础。
驻场维保，为矿山创造五大核心价值
1. 稳生产：降低设备故障频次，提升铲运机出勤效率，稳定年度采矿产能输出；
2. 降成本：预防性保养减少突发大修、配件过度损耗，削减设备全生命周期运维开支；
3. 建体系：落地标准化井下设备运维管理制度，补齐矿山设备管理短板；
4. 育人才：一对一实操带教专业维修队伍，一年内摆脱外部技术依赖；
5. 强安全：统一规范设备操作、检修标准，提前排查井下设备安全隐患，规避井下生产安全事故。
